大連精密機械加工の核心技術は主に以下のいくつかの重要な分野に現れ、これらの技術は共に高精度、高効率の部品製造を支えている：

一、高精度工作機械とデジタル制御システム

工作機械の精度設計と製造

工作機械の構造剛性、ガイドレール精度（例えば静圧ガイドレール、エアフロートガイドレール）、主軸回転精度（高精度軸受技術）は基礎であり、有限要素分析によって構造を最適化し、熱変形と振動を減少させる必要がある。

典型的な技術：液体静圧主軸（精度0.1μm級に達することができる）、ナノメートル級格子尺フィードバックの閉ループ制御システム。

数値制御システム（CNC）の先進性

高解像度補間技術（例えばナノスケール補間）、フィードフォワード制御、誤差補償アルゴリズム（熱変形補償、ねじピッチ誤差補償）は運動軌跡精度を確保する。

多軸連動制御（例えば5軸連動）により複雑な曲面加工を実現するには、工具半径補償、スイングヘッド/ターンテーブル誤差補正技術を組み合わせる必要がある。

二、精密工具技術

工具材料とコーティング

超硬材料（ダイヤモンド、立方晶窒化ホウ素CBN）は高硬度材料の加工に用いられる、TiAlN、DLCコーティングなどの硬質合金コーティング工具は、耐摩耗性と表面品質を向上させる。

工具エッジの微細化処理（例えばナノスケール研磨）は切削応力集中を減少させ、加工表面の粗さを低下させる。

工具構造設計

微細加工（直径<0.1 mmの微孔など）に対して、モノリシック硬質合金またはダイヤモンドマイクロフライスを採用し、高精度のシャンク（HSK-E 32シャンクなど、鼓動≦2μm）を配合した。

転位可能な工具の位置決め精度（例えば高精度ホルダーインターフェース）とブレード摩耗検出技術（例えば音響放射モニタリング）は加工の一貫性を保障する。

三、先進的な加工技術と方法

微量潤滑と低温加工

小量潤滑（MQL）に植物油基潤滑剤を結合し、切削熱と工具摩耗を減少する、低温加工（例えば液体窒素冷却）はチタン合金、高温合金などの難加工材料に用いられ、表面完全性を高める。

ふくごうかこうぎじゅつ

ミリング−研磨−研磨一体化プロセス（例えば5軸連動研削盤）によるクランプ誤差の低減、スパーク加工（EDM）は超音波振動加工と結合し、硬質材料の複雑なキャビティ加工に用いられる。

精密研削と研削

超精密研削盤（例えば日本FANUC ROBOnanoα-Ni）は弾性主軸とオンライン測定を採用し、鏡面研削（Ra<0.01μm）を実現する、磁気レオロジー研磨（MRF）、イオンビーム研磨（IBP）は光学素子のナノスケール表面加工に用いられる。

四、検出と誤差補償技術

オンライン測定と閉ループ制御

加工中にレーザー干渉計、三座標測定機（CMM）を通じて寸法と形状誤差をリアルタイムで監視し、数値制御システムにフィードバックして動的補償（例えば熱変形リアルタイム補正）を行う。

誤差モデリングと補償

多体系理論に基づいて工作機械誤差モデル（幾何誤差、熱誤差、負荷変形誤差を含む）を構築し、ソフトウェアアルゴリズム（例えばニューラルネットワーク、遺伝アルゴリズム）を通じて総合誤差を予測し、補償する。

表面品質検査

白色光干渉計、原子間力顕微鏡（AFM）はナノスケール表面粗さ測定に用いられる、X線回折（XRD）加工表面の残留応力を分析し、部品の後期変形を回避した。

五、技術計画とシミュレーション技術

デジタル化プロセス設計

モデルの定義（MBD）技術に基づいて、3次元モデルとプロセス情報を統合し、CAMソフトウェア（UG NX、Mastercamなど）を通じて工具経路を最適化し、空切と切削負荷の変動を低減する。

プロセスシミュレーション

有限要素分析（例えばDeform、AdvantEdge）を用いて切削過程をシミュレーションし、切削力、温度場分布と工具摩耗を予測し、切削パラメータ（主軸回転数、送り率、切削深さ）を最適化し、加工欠陥（例えば振動、刃崩れ）を回避する。

グリーンプロセス計画

乾式切削、分解可能切削液、工具寿命管理システム（例えばRFID工具識別）を採用し、エネルギー消費と環境汚染を低減し、持続可能な製造傾向に合致する。

六、インテリジェント製造と自動化技術

インテリジェント工具管理システム

センサを通じてリアルタイムで工具摩耗（例えば切削力突然変異、振動信号異常）を監視し、自動的に工具交換指令をトリガし、工具寿命データベースと結合して予測性メンテナンスを実現する。

フレキシブル製造ユニット（FMC）と自動化生産ライン

ロボットの自動上下材料、複数台の工作機械のネットワーク連携加工、適応制御システム（例えば材料の硬度に基づいて切削パラメータを自動的に調整する）を配合し、複雑な部品の一括加工の精度一致性と効率を向上させる。

ディジタル双晶技術

加工プロセスの仮想マッピングモデルを構築し、物理工作機械と仮想モデルの偏差をリアルタイムで監視し、プロセスパラメータを最適化し、設備の故障を早期に警報し、精密加工プロセスの透明化と知能化を実現する。

精密機械加工の核心技術は高精度工作機械のハードウェアを担体とし、先進的な数値制御システムと工具技術を支持とし、技術の最適化、オンライン検査と知能制御を通じて閉ループシステムを形成し、最終的にミクロン級（μm）からナノ級（nm）の精度部品の安定製造を実現した。将来の傾向は、AIと加工技術の結合などの多技術融合、グリーン製造、特殊な条件下での加工能力（超高温、超低温環境など）をより重視するだろう。